Наше оборудование

  • Шредер «ШД»
    Двухвальные шредеры серии ШД предназначены прежде всего для эффективной переработки резины покрышек на кусочки средних размеров-чипсы. Так же эта техника может измельчать другие типы ТБО.

    Модель

    Пусковая  мощность/ потребление энергии в час (кВт)

    Габариты Д х ШхВ (мм)- вес (кг)

    Максимальные габариты покрышек

    Производительность зависит от размера подаваемого материала и степени измельчения на выходе

    (кг / час)

    ШД-30

    30

    2700х1350х1750-3000

     

    Легковые покрышки, куски от грузовых шин max 150/300 мм.

    До 800

    ШД-44

    44

    2900х1550х1750-3400

     

    Легковые шины  цельные, куски от грузовых, в том числе сегметы П-образной формы, кусочки от кгш.

    До 1200

    ШД-60

    60

    3200х1750х1950-4500

     

    Легковая резина, ¼ грузовых шин до 1300 мм, а так же куски кгш

    До 2000

    ШД-74

    74

    3400х1750х1950-6000

     

    Цельные грузовые и легковые покрышки, куски от кгш

    До 2500

    ШД-90

    90

    3500х1950х1950-7500

     

    Все типы до 1300 мм, сегменты от КГШ

    До 3000

    ШД-110

    110

    3800х2250х2250-9500

     

    Все типы шин до 1300 мм, сегменты от КГШ.

    До 4000

    Купить шредер для резины и прочих твердых отходов вы можете у нас, для расчёта индивидуальной комплектации, необходимо оставить запрос менеджеру.

    Важные критерии при выборе шредерной дробилки для резины:
    Не специалисту, может показаться что всевозможные модели подобных дробилок универсальны и подходят для любых похожих целей, так как присутствует внешняя схожесть. Да, действительно, от части это так. Однако существует ряд важных нюансов, которые важно знать.

    а) Если шредер предназначен для дробления автомобильной резины, то он должен соответствовать следующим требованиям:

    1.    Редуктор и двигатель.
    Для измельчения авторезины, передаточное число редуктора должно быть ниже, чем у многоцелевых шредеров, что бы валы с ножами вращались медленно. Нам известно достаточно большое количество случаев, когда на «скоростные» шредеры включают в состав линий по переработке шин в крошку и этим получают массу проблем для тех кто эксплуатирует такую технику.  Оптимальные обороты вращения ротора 8-12 об/минуту. Если обороты будут очень низкими это скажется на производительности (снижение). При высоких оборотах возникают проблемы с надежностью, резина может подгорать, так же, чем выше обороты, тем большей мощностью должен быть мотор редуктор. Существует такое понятие как линейная скорость при вращении. При одинаковых оборотах, линейная скорость выше у ножей-дисков с большим диаметром.

    Еще важный момент:  если у валов разная скорость вращения, например передаточное число одного из редукторов ниже чем у второго, то более нагруженным будет быстроходный вал. Если его запас прочности не достаточен для таких перегрузок, он очень быстро выйдет из строя. Таких примеров очень много, хотя сами поставщики таких измельчителей (речь не только о дробилках) могут доказывать умными техническими терминами и сложными формулами о том, на сколько это эффективно.

    Это же касается, если скорость вращения одинаковая, но один из валов с ножами имеет больший диаметр. Линейная скорость будет разной и это так же будет перегружать один из редукторов дробилки.

    Общие требования: «судить» о дробилке только по одной ее мощности не правильно, важно учитывать: тип моторедуктора и передаваемый крутящий момент на выходном валу; коэффициент запаса прочности редуктора; скорость вращения и диаметр ножей дисков.
    Известны примеры российских шинопереработчиков испытавших проблемы из за этого. В некоторых случаях приходится менять редуктор и/или добавлять клино-ременную передачу для занижения оборотов с помощью разниц шкивов.

    2.    Марка стали измельчающей группы.
    Для работы с металлокордной шинной резиной ножи должны быть выполнены из высококачественных марок стали, таких как: японская «SKD11», «HARDOX» или аналогичные. Это обусловлено тем, что армирующая каркас проволока имеет высокую твердость и что бы ножи дробилки прослужили долго их твердость должна выше. При высокой твердости закалки, ножи должны быть не хрупкими. Такое сочетание полезных характеристик присуще не многим маркам стали и стоят дорого.
    Для переработки металлических бочек, бревен, пластиковых изделий, кабелей и прочих б/у изделий не высокие требования к марки стали дисков-ножей, так как само утиль сырье не очень твердое. Не дорогие марки сталей на таких отходах показывают себя надлежащим образом, поэтому многоцелевые шредеры будут стоить дешевле, чем специализированные дробилки для автомобильных покрышек. Так же, более строгие требования предъявляются к стали валов на которых крепятся ножи.
    Да, такие не дорогие дробилки могут измельчать «автомобильные галоши», однако ножи станут дорогим расходным материалом + возникнут другие проблемы, о которых поговорим ниже.

    3.    Тип ножей шредера.

    Форма. От конфигурации измельчающих элементов шредера зависит очень многое. 
    Диск ножа может быть с 1, 2, 3, 4 и даже с 5 шипами-зацепами, которые разрезают тело автопокрышки. Чем больше таких зацепов, тем выше нагрузка, но если мощности мотор редуктора достаточно это положительно влияет на производительность, если двигатель слабый, наоборот. Так же важно учитывать форму перерабатываемого материала (крупные плоские куски, П-образные сегменты или цельные покрышки) и линейную скорость. Так как если шина и будет цельной и широкой, а скорость вращения большой, тело баллона будет просто прыгать с верху не зацепляясь ножами. Как следствие значительное снижение производительности и невозможность переработки широкопрофильных шин. Обычно на дробилках резины делают 2-3 зацепа. На это так же может влиять и наружный диаметр ножей: чем больше диск, тем шире может быть цельная шина, но об этом подробнее ниже.

    Сами зацепы подразделяются на: а) сменные, которые можно демонстрировать на месте не разбирая дробилки. В этом случае сам диск дробилки может быть с более мягкой но прочной стали что может удешевить стоимость, а зацеп-накладка из твердой стали или сплава; б) цельные с диском.  В этом случае, замена ножа происходит при разборе дробилки.
    Зацеп должен быть правильной формы, подходящей для работ с автомобильной резиной. Он должен ее резать, а не рвать! Многоцелевые шредеры, не «заточенные» под шины из за этого параметра бывают очень неэффективными. Нам встречались мощные дорогие шредеры с «неправильными» для «резинщиков» ножами которые выдавали не высокую производительность при высоком потреблении энергии. Хотя для других видов отходов они были бы оптимальными. Есть шинопераработчики, которые годами работают на таком неэффективном оборудовании и считают такой режим нормой, им просто не с чем сравнить. Иногда достаточно заменить ножи или только накладки и все начинает «работать как часы».

    Толщина ножей. От этого параметра зависит:
    а) размер чипс на выходе. Так как размерность выдаваемой фракции частично задается шириной ножа. Чем тоньше нож, тем меньше материал на выходе. Это как следствие влияет на снижение производительности шредера и наоборот.
    Слишком тонкие ножи больше подвержены износу. Так же, большой диаметр диска требует более толстого ножа. Приведем пример: диски диаметром 500-550 мм должны быть 50-60 мм толщиной. Диски 300 мм - 30-40 мм.  В противном случае, не соблюдение этих требований, сильно влияет на надежность и износ оборудования, хотя это правило может не корректно отражать ситуацию для переработки других не шинных материалов.
    Чем больше и толще нож, тем он дороже. 

    4.    Размер материала на входе и выходе
    Подаваемый материал
    Чем больше габариты перерабатываемых шин, тем выше требования к двухвальному шредеру: он должен быть мощным, тяжелым и, как следствие, дорогим по цене, в обслуживании и транспортировке. Самые распространенные размеры автомобильной резины от «R14» до «R22.5» включительно. Это все легковые и стандартные грузовые покрышки, в том числе от КАМАЗов, автобусов, фур и прочей техники. Для того что бы раздробить такие цельные покрышки, требуется шредер мощностью 74-110 кВт, желательно, что бы из каркаса была предварительно удалена толстая бортовая проволока станком «ДС-500» (ссылка).  Ширина таких «автомобильных тапок» может быть 350 мм, а диаметр наружной окружности до 1.2 м.  Для этих целей длина рабочей поверхности валов с ножами должна соответствовать проходу такого типа сырья, а так же параметры диска должны быть не менее 500/50 мм. Стоит такая дробилка достаточно дорого, но и производительность будет очень высокой. 

    Есть хороший и проверенный вариант как сэкономить без снижения качества, если требуется не слишком производительный вариант. Это касается линий мощностью 300-1000 кг на выходе. Закупается мене мощный легкий шредер, например 44 кВт, и на него подаются цельные легковые покрышки и 1/4; 1/6  грузовых покрышек, предварительно разрубленных гидравлическими ножницами «НС-500» (ссылка) на сегменты.
    В этом случае, цех может принимать на утилизацию автопокрышки до 2000 мм, в том числе и КГШ от карьерной техники и любых тракторов.  Возможности расширили издержки на покупке и обслуживании, сократили себестоимость выпускаемой продукции.

    На выходе, материалы задаются 2-мя основными параметрами:
    - Толщина подвижных и неподвижных лезвий двухвальной дробилки. Нож прорубает резину своими двумя кромками (90 градусов каждая).
    - Наличие барабана-просеивателя. Это вспомогательный механизм шредера, который оснащен барабаном с ячеями заданного диаметра, например, при отверстии 50 мм на выходе будут чипсы до 50 мм. Обычно, диаметр ячеи немного больше ширины дискового ножа, например, 50-55 и 40-30 мм. Такое сочетание определяет оптимальную производительность.

    Принцип работы: материал проходит через камеру дробления и, пройдя через режущие элементы, падает на дно барабана. Если чипса менее диаметра отверстия просеивателя, проваливается и поступает на выход. Если размер чипсы недостаточно измельчен, остается на поверхности вращающегося колеса и круговым движением как бы закидывается в камеру дробления на повторное измельчение.

    Существуют и другие конструкции просеивателей, задачей которых является сортировка материала на выходе на 2 категории: заданная фракция и фракция более заданной, которая отправляется на повтор.

    Типы шредеров  для резины можно классифицировать:

    1.    По количеству валов: одновальные, двухвальные, четырехвальные.
    Одновальные дробилки для переработки шин мы не рекомендуем использовать. Двухвальные, в нашем деле, считаются «классикой» переработки автомобильной резины и прочих материалов. Четырехвальные это механизмы с двумя уровнями измельчения утильсырья. На первой стадии, дробление на кусочки крупные, далее эти фрагменты падают ниже на вторую пару валов, где становятся более мелкими кусочками.

    2.    Привод шредера может быть:
    а) механический, когда электрический двигатель передает усилие на механический редуктор. Типы редукторов могут быть различные. Редуктор занижает обороты вращения, передавая крутящий момент на ротор.
    б) гидромеханические. В данном случае, крутящий момент передается через гидромотор. Такие гидравлические шредеры являются более дорогим оборудованием, чем простая механика.

    3.   Требующими устройства железобетонного фундамента и не требующие, в конструкции которых заложена металлическая платформа.

    4.   Мобильные на передвижной платформе (тип двигателей колеса или гусеницы) и   стационарные.

    5.  Многоцелевые и специальные. Как уже было отмечено ранее, более эффективные шредеры те, которые «заточены» под определенное утильсырье. Шредеры для резины легко справляются с дроблением прочих видов материалов, однако не всегда могут конкурировать по производительности из за своей тихоходности и наоборот: многоцелевые шредеры имеют высокую производительность, которая падает на шинах, так же возникают проблемы с их чрезмерным износом.

    Подобрать, подходящую для ваших индивидуальных задач шредерную дробилку, вы можете сделав запрос менеджеру нашей компании. При запросе , желательно указать ваши цели, ограничения и требования.

Модели этой серии

Серии оборудования